Kočevar d.o.o.
Kompaktiranje večžilnih električnih vodnikov z uporabo uporovnega varjenja predstavlja uveljavljen industrijski postopek za izdelavo zanesljivih električnih spojev.
Postopek omogoča oblikovanje kompaktnih in mehansko stabilnih povezav brez uporabe dodatnih spojnih elementov. V članku je predstavljena tehnologija kontinuirnega kompaktiranja vodnikov v območju presekov od približno 0,5 mm² do 18 mm², ki temelji na mikro uporovnem varjenju. Opisana je tudi zasnova kompaktirnega sistema KT-S ter osnovni procesni parametri, nadzor procesa in možnosti integracije v industrijska proizvodna okolja.

Večžilni vodniki imajo pomembno vlogo v sodobnih elektrotehničnih sistemih, saj omogočajo prenos električne energije in signalov v pogojih, kjer so vodniki izpostavljeni mehanskim obremenitvam, vibracijam ali ponavljajočim se upogibom. Zaradi strukture, sestavljene iz večjega števila tankih posameznih žic, večžilni vodniki ohranjajo visoko fleksibilnost ter dobro odpornost proti mehanskim obremenitvam. Takšne lastnosti so ključne v številnih industrijskih aplikacijah, kot so avtomobilska industrija, železniški sistemi, energetska infrastruktura, medicinska oprema ter proizvodnja elektronskih naprav.

Pri izdelavi električnih povezav med večžilnimi vodniki je pomembno zagotoviti nizko električno kontaktno upornost, zadostno mehansko trdnost spoja ter odpornost proti degradaciji zaradi korozije ali termičnih obremenitev. Eden izmed učinkovitih tehnoloških pristopov za doseganje teh lastnosti je kompaktiranje vodnikov z uporabo uporovnega varjenja, pri katerem se posamezne žice vodnika trajno povežejo v homogeno strukturo.

Proces kompaktiranja temelji na kombinaciji mehanskega pritiska in električnega toka. Posamezne žice vodnika se med postopkom stisnejo med elektrode, skozi kontaktno območje pa steče električni tok. Zaradi električne upornosti na stičnih površinah nastaja toplota, ki povzroči lokalno plastifikacijo materiala ter omogoča nastanek metalurških vezi med posameznimi žicami. Posledično nastane kompaktna struktura, ki zagotavlja stabilen električni stik ter visoko mehansko stabilnost spoja. Pomembna prednost postopka je, da vodnik izven območja kompaktiranja ohrani svojo prvotno fleksibilnost.

V primerjavi s klasičnimi postopki spajanja, kot je krimpanje, lahko uporovno varjenje zagotavlja boljšo električno prevodnost spoja ter večjo ponovljivost proizvodnega procesa. Tehnologija je primerna tudi za obdelavo prevlečenih vodnikov, na primer kositrano prevlečenih bakrenih žic, ter za emajlirane vodnike, pri katerih se izolacijski sloj odstrani neposredno med procesom varjenja.

Za izvajanje takšnega postopka je bil razvit kompaktirni sistem KT-S, ki temelji na principih mikro uporovnega varjenja in omogoča ponovljivo obdelavo večžilnih vodnikov v širokem razponu presekov. Sistem je namenjen kompaktiranju vodnikov s preseki od približno 0,5 mm² do 18 mm² (AWG 20 do AWG 4) ter omogoča obdelavo različnih materialov vodnikov, kot so baker, kositrani baker, srebrno ali nikljevo prevlečeni vodniki ter nikljeve zlitine.

Kompaktirani del vodnika ima praviloma kvadratno ali pravokotno obliko, pri čemer je končni presek kompaktiranega dela enak vsoti presekov posameznih žic v vodniku. Dolžina kompaktiranega območja običajno znaša približno 10 mm, širina spoja pa približno 6 mm. Posebna značilnost sistema je tudi možnost povezovanja emajliranih vodnikov, ki se pogosto uporabljajo pri izdelavi elektromagnetnih tuljav.

Za stabilno delovanje procesa je ključnega pomena ustrezen nadzor procesnih parametrov. Sistem uporablja konstrukcijsko rešitev, pri kateri se keramični element spusti proti vodnikom in omogoča obdelavo različnih presekov brez potrebe po menjavi elektrod ali kompleksnih nastavitev. Širina kompaktiranega območja se nastavi mehansko z mikrometrskim vijakom, ustrezen varilni program pa se izbere preko krmilnega sistema.

V sistem je integriran merilni mehanizem za spremljanje višine kompaktiranja, ki omogoča nadzor kakovosti procesa. Na osnovi izmerjenih vrednosti je mogoče zaznati odstopanja od predpisanih parametrov ter ustrezno prilagoditi proces. Takšen način nadzora omogoča visoko ponovljivost proizvodnje, pri čemer je mogoče dosegati proizvodne tolerance v območju približno ±0,05 mm.

Vir varilnega toka predstavlja inverter za uporovno varjenje, ki omogoča natančno regulacijo energije varjenja in stabilen potek varilnega cikla. Stopnja kompaktiranja se lahko uporablja tudi kot indikator kakovosti spoja, kar omogoča prilagajanje procesnih parametrov različnim tipom vodnikov. Elektrode sistema so izdelane iz volframa ali volframovih zlitin, ki zagotavljajo visoko odpornost proti obrabi in stabilne procesne pogoje. Komponente sistema so zasnovane za dolgo življenjsko dobo in večkratno uporabo, menjava obrabljenih elementov pa je relativno enostavna.

Za stabilno delovanje pri večjih proizvodnih obremenitvah je pomembno učinkovito odvajanje toplote. Sistem uporablja vodno hlajenje, integrirano v nosilce elektrod, vpenjalne elemente in sekundarne tokovne vodnike. Takšna zasnova preprečuje pregrevanje komponent ter zagotavlja stabilno kakovost varilnega procesa tudi pri visokih proizvodnih ciklih.

Kontinuirano kompaktiranje večžilnih vodnikov z uporabo uporovnega varjenja predstavlja učinkovit tehnološki pristop za izdelavo električnih spojev z nizko električno upornostjo in visoko mehansko stabilnostjo. Tehnologija omogoča dobro ponovljivost procesa in ohranja fleksibilnost vodnika izven območja spoja.

Kočevar d.o.o.
Sončna cesta 10, Ločica ob Savinji
3313 Polzela
041 639 260
www.kocevar.eu

The post Kontinuirano kompaktiranje večžilnih vodnikov z uporabo uporovnega varjenja appeared first on Svet mehatronike.

INO­TEH d. o. o.
V številnih aplikacijah robotike, kot sta doziranje ali varjenje, se orodje zaradi obrabe ali deformacij nenehno spreminja.
Ker ti postopki pogosto zahtevajo najvišjo možno natančnost, je nujno redno preverjanje in kalibriranje središčne točke orodja (angl. Tool Center Point – TCP). To je treba izvesti po menjavi orodja, vsakem vzdrževanju, na začetku delovne izmene ali celo po vsakem procesnem ciklu.

Re-kalibracija mora potekati samodejno. S tem zmanjšamo zastoje, količino izmeta in dodelav ter povečamo kakovost končnih izdelkov.

Laserska kalibracija TCP
CAPTRON-ova tehnologija merjenja TCP za industrijske robote zagotavlja maksimalno natančnost pri kalibraciji orodja s ponovljivostjo 0,01 mm in zanesljivo zaznava tako kovinske kot nekovinske predmete.

TCP je definiran glede na prirobnico robota (glej sliko 2). Koordinate orodja se lahko vnesejo neposredno numerično ali pa se izmerijo s kalibracijsko metodo. Pri programiranju aplikacije se uporablja koordinatni sistem orodja. Če se orodje spremeni, se TCP preprosto prilagodi, ta sprememba pa se nato upošteva v vseh robotskih programih gibanja, kjer se to orodje uporablja.

Uporaba sistema TCP
Merilni instrumenti delujejo z dvema pravokotno poravnanima laserskima svetlobnima pregradama, s katerimi določajo odstopanja robotskega orodja. Preklopni signali merilne naprave se uporabijo za samodejno korekcijo TCP in s tem za avtomatsko popravljanje gibanja robota.

Ker ima orodje premer, večji od nič, se laserski žarek med prehodom orodja prekine. »Sredina« prekinitve svetlobe, ki izhaja iz padajočega in naraščajočega roba svetlobnega signala merilnika TCP, predstavlja želeno referenčno točko orodja x-ref in y-ref.

Nato se programirajo sekvence gibanja robotske aplikacije in izvede delovni proces. Za ponovno kalibracijo se orodje ponovno premakne po krožni poti skozi laserska žarka merilnika TCP. Naprava zazna odstopanje od referenčnih položajev, orodje pa se ustrezno korigira v smereh osi x in y.

Za korekcijo nagnjenega orodja, npr. upognjene varilne konice, se kalibracijski pomiki robota izvedejo z dvema krožnima giboma na različnih višinah z1 in z2 (glej sliko 4). Vsaka prekinitev laserskih žarkov v osi x in y določi korekcijske položaje x-cal1, x-cal2 ter y-cal1, y-cal2. Iz odstopanj TCP med obema re-kalibracijskima potema je nato mogoče izračunati in korigirati kot nagiba α.

O proizvajalcu CAPTRON
Več kot 30 let izkušenj uvršča podjetje CAPTRON med najbolj priznane proizvajalce in inovatorje na področju kapacitivnega merjenja nivoja. CAPTRON izdeluje vse sonde po posameznem naročilu in specifičnih zahtevah strank, pri čemer zagotavlja vrhunsko kakovost.

Za več informacij o izdelkih se obrnite na podjetje INOTEH D.O.O.

INO­TEH d. o. o.
K železnici 7
SI-2345 Bistrica ob Dravi
info@inoteh.si
+386(0)2 673 01 34
https://www.inoteh.si

The post CAPTRON: Samodejna kalibracija središčne točke orodja (TCP) appeared first on Svet mehatronike.

HENNLICH d.o.o.
Info: Miha Strupih, tehnologija šob
Šobe za izpihovanje zraka predstavljajo pomemben element v številnih industrijskih procesih.
Njihova vsestranska uporaba, učinkovitost in prispevek k izboljšanju delovnih pogojev jih uvrščajo med ključne komponente sodobne industrije. Spoznajte njihove osnovne funkcije, prednosti ter pomen strokovnega svetovanja pri izbiri optimalne rešitve.

V sodobni industriji, kjer so učinkovitost, natančnost in trajnost ključnega pomena, imajo šobe za izpihovanje zraka pomembno vlogo.

Uporabljajo se v številnih panogah, kjer omogočajo natančno in usmerjeno dovajanje zraka ali nasičene pare. Zaradi svoje prilagodljivosti predstavljajo nepogrešljiv element v različnih industrijskih procesih.

Podjetje HENNLICH s strokovnim in individualnim pristopom uporabnikom ponuja prilagojene rešitve, ki omogočajo optimalno izrabo pnevmatskih šob glede na specifične zahteve aplikacije.

Vsestranska uporaba šob za izpihovanje zraka
Šobe za izpihovanje zraka, zlasti rešitve proizvajalca Lechler, se uporabljajo v številnih industrijskih okoljih. Ključnega pomena je pravilna izbira šobe glede na namen uporabe in lokacijo v procesu. Njihove glavne funkcije vključujejo:
Hlajenje
Poleg tekočin se za hlajenje površin pogosto uporablja tudi zrak ali drugi plini. Posebna konstrukcija šob omogoča enakomerno porazdelitev medija po površini, kar zagotavlja učinkovito odvajanje toplote.

Sušenje
Šobe tipa Whisperblast® učinkovito odstranjujejo kapljice tekočin, na primer z vratov steklenic, s čimer omogočajo nemoteno nadaljnjo obdelavo, kot je označevanje ali pakiranje.

Čiščenje in odpihovanje
Zaradi optimizirane zasnove in zmanjšane ravni hrupa so šobe Whisperblast® primerne za odstranjevanje ostružkov, prahu in drugih delcev v proizvodnih procesih.

Ustvarjanje zračne zavese
Z ustrezno razporeditvijo šob je mogoče ustvariti homogeno zračno zaveso, ki učinkovito preprečuje vdor prahu in nečistoč v občutljiva območja.

Ioniziranje
V proizvodnih procesih se šobe za izpihovanje zraka uporabljajo tudi za dovajanje ioniziranega zraka, kar preprečuje nastanek statične elektrike in izboljšuje kakovost izdelkov.

Razvrščanje in selekcija
S pomočjo kratkih zračnih impulzov omogočajo natančno razvrščanje izdelkov, kar je posebej pomembno v avtomatiziranih proizvodnih linijah.

Poleg funkcionalnih prednosti uporaba pnevmatskih šob omogoča tudi do približno 45 % manjšo porabo stisnjenega zraka, kar neposredno vpliva na zmanjšanje energetskih stroškov.

Vpliv na delovno okolje in varnost
Ena ključnih prednosti pnevmatskih šob je zmanjšanje ravni hrupa v delovnem okolju. V primerjavi s klasičnimi rešitvami lahko raven hrupa zmanjšajo za približno 25 %. To pomembno prispeva k zmanjšanju obremenitev zaposlenih, izboljšanju delovnih pogojev ter posledično tudi k večji produktivnosti.

Pomen strokovnega svetovanja
Izbira ustrezne šobe za izpihovanje zraka je odvisna od številnih dejavnikov, kot so vrsta aplikacije, delovni pogoji in zahteve procesa, zato je strokovno svetovanje ključnega pomena.

Podjetje HENNLICH zagotavlja celostno podporo uporabnikom, ki vključuje analizo potreb, tehnično svetovanje ter prilagoditev rešitev specifičnim zahtevam.

S pomočjo izkušenih strokovnjakov in praktičnih prikazov, tudi na terenu, je mogoče izbrati optimalno rešitev za vsako aplikacijo in doseči optimalne rezultate ter dolgoročne prihranke.

HENNLICH d.o.o.
Ulica Mirka Vadnova 13
4000 Kranj
00386 51 386 013
strupih@hennlich.si
https://www.hennlich.si

The post Šobe za izpihovanje zraka kot dejavnik razvoja industrijskih panog appeared first on Svet mehatronike.

HOFFMANN GROUP
Podjetje Vipoll, znano po naprednih tehnoloških rešitvah za industrijo tekočin, je v zadnjem letu izboljšalo nadzor nad orodji in materiali z uvedbo pametnega sistema Tool24 PickOne.
S pomočjo tega inovativnega sistema, ki omogoča sledljivost, avtomatsko naročanje in varnostni dostop, je podjetje doseglo večjo produktivnost, skrajšalo čas iskanja orodij ter zmanjšalo stroške. Sistem je Vipollu omogočil povečano fleksibilnost, optimizacijo zalog in izboljšano notranjo logistiko.

Podjetje Vipoll, oprema za industrijo tekočin d.o.o., že več kot desetletje postavlja nove standarde v industriji tekočin, še posebej na področju celovitih rešitev za polnilne linije. S prepoznavnim pristopom, ki temelji na usklajevanju potreb strank s tehnološkimi rešitvami, Vipoll uspešno združuje strokovno znanje in inovativnost. S pomočjo predane ekipe projektnih vodij, inženirjev in tehnikov podjetje nenehno izboljšuje svoj sistem projektnega vodenja, kar omogoča pravočasno in finančno usklajeno izvedbo projektov za industrijo pijač.

Del njihovega uspeha temelji na uvajanju sodobnih rešitev v vsakdanjo proizvodnjo, kot je sistem za izdajo blaga GARANT Tool24 PickOne. Gre za inovativen sistem podjetja Hoffmann Group, ki omogoča učinkovito in centralizirano upravljanje z orodji. Sistem Tool24 prinaša popolno sledljivost orodij, optimizacijo zalog in avtomatizacijo postopkov, ki je podjetju Vipoll že v prvih mesecih uporabe prinesla merljive rezultate.

Pred uvedbo sistema Tool24 PickOne
Pred uvedbo pametne omare Tool24 je podjetje Vipoll upravljanje z orodji izvajalo ročno. Zaloge so bile vodene selektivno, kar je povzročalo prekomerno obremenjenost delavcev, neurejeno evidenco zalog in izgubo časa. Zaradi pomanjkanja centraliziranega sistema je prihajalo do ozkih grl v proizvodnji in zamud, kar je vplivalo na učinkovitost in produktivnost.

»Pred uvedbo Tool24 smo imeli veliko ročnega dela pri upravljanju z orodji. Zaloge smo nadzirali sproti, kar je pogosto vodilo v pomanjkanje ključnih orodij, prav takrat, ko so jih naši delavci najbolj potrebovali,« je pojasnila vodja oskrbovalne verige. V procesu nabave je bil človeški faktor ključnega pomena, kar je pomenilo, da je bil vsak oddelek odvisen od drugih sodelavcev.

Optimizacija s Tool24 PickOne
S sistemom Tool24 PickOne so pri Vipollu vzpostavili sistem centraliziranega nadzora nad orodji, ki deluje 24 ur na dan. Omara, ki omogoča enostaven dostop do orodij, je postavljena v osrednjem delu proizvodnje in povezuje več oddelkov, vključno s strojnim oddelkom, montažo, elektro-oddelkom in varilci. Vsak oddelek ima zdaj enostaven dostop do potrebnih orodij, s čimer so zmanjšali potrebo po dodatnem iskanju in komunikaciji med oddelki.

»Omara Tool24 PickOne je popolnoma spremenila način upravljanja z orodji. Zdaj vsak dan točno vemo, kaj imamo na zalogi, kar omogoča boljšo organizacijo in zmanjša možnost, da bi katero od ključnih orodij zmanjkalo,« pravi vodja oskrbovalne verige. Sistem omogoča tudi avtomatizacijo naročanja – ob padcu zalog pod določeno raven omara avtomatsko pošlje opozorilo, kar omogoča pravočasno dopolnjevanje zalog. Tako so zmanjšali ročno delo v nabavi in optimizirali finančne zaloge.

Prednosti Tool24 za proizvodnjo v podjetju Vipoll
Implementacija sistema Tool24 je Vipollu omogočila večjo fleksibilnost in prilagodljivost ter prinesla tri ključne prednosti:
Prihranek časa: Podjetje ocenjuje, da jim je sistem prihranil vsaj 20 % časa, ki bi ga zaposleni prej porabili za ročne postopke upravljanja zalog in naročanja. To je čas, ki ga zdaj lahko usmerijo v druge, bolj strateške naloge.
Racionalnejša poraba orodij: Z vpeljavo avtomatiziranega sistema so v podjetju izboljšali notranjo logistiko, obenem pa optimizirali stroškovno vrednost zalog. Zaradi racionalnejše porabe materialov in orodij je Vipoll zmanjšal obremenitev svojih finančnih zalog. »Sistem omogoča nadzor zalog in s tem racionalno ravnanje z sredstvi in zalogami« poudarjajo na Vipollu.
Optimizacija procesa brez dodatnih stroškov: Vipoll je ob sklenitvi dogovora z dobaviteljem Hoffmann Group prejel tudi dodatne ugodnosti. Glede na obseg nabave se je podjetje dogovorilo za uporabo omare v obliki brezplačne investicije.

Sistem Tool24 ni samo povečal učinkovitosti, temveč je bistveno izboljšal tudi kakovost dela zaposlenih. Pri Vipollu poročajo, da je uporaba Tool24 zmanjšala napake pri naročanju in s tem povezane stroške, hkrati pa omogoča spremljanje stanja orodij v realnem času. Omara Tool24 sproti poroča manke direktno po elektronski pošti izbranim sodelavcem in hkrati polni e-košarico na Hoffmann spletni trgovini, kar omogoča sprotno spremljanje zalog in avtomatizacijo naročanja kot tudi poročanja.

Prilagodljivost in podpora kot temelj dolgoročnega sodelovanja
Podjetje Vipoll poudarja, da je eno glavnih meril pri izbiri Hoffmannovega sistema Tool24 PickOne bila tudi hitra odzivnost ekipe ter zanesljivost dostave. Hoffmannova podpora je omogočila učinkovito vključitev omare v obstoječe procese ter povezavo z njihovimi informacijskimi sistemi. Zaposleni iz različnih oddelkov – od strojne obdelave do montaže – imajo dostop do orodij v omari, kar povezuje procese in omogoča večjo fleksibilnost dela med oddelki.

Zaključek: Pametna omara, ki preoblikuje poslovanje
GARANT Tool24 PickOne je Vipollu prinesel pametno in avtomatizirano rešitev, ki zmanjšuje nepotrebne izgube, izboljšuje nadzor nad zalogami in povečuje produktivnost. Sistem deluje 24 ur na dan, kar omogoča prilagodljivost pri triizmenskem delu v podjetju, in se prilagaja specifičnim potrebam industrije. Vipoll načrtuje nadaljnje sodelovanje s Hoffmannom ter razmišlja tudi o nadgradnji skladiščenja drobnega materiala.

S prehodom na pametno omaro se je Vipoll uspešno prilagodil dinamičnim potrebam trga, pri čemer ostajajo zvesti svojemu poslanstvu nenehnega izboljševanja rešitev za svoje stranke.

https://www.hoffmann-group.com

The post Povečanje učinkovitosti in optimizacija notranje logistike v podjetju Vipoll s sistemom Tool24 PickOne appeared first on Svet mehatronike.

Kočevar d.o.o.
Mikro uporovno varjenje na prvi pogled deluje preprosto. Dve elektrodi, kratek impulz toka in spoj je narejen. V praksi pa gre za eno najbolj občutljivih področij uporovnega varjenja, ker že majhne spremembe v kontaktnih pogojih povzročijo velike razlike v dovedeni energiji.

Oksidni sloji, onesnaženje površin, mikro premiki v vpetju, sprememba konice elektrode ali nihanje sile stika se pri kratkih časih in majhni toplotni masi takoj odrazijo v variabilnosti procesa. Zato v mikro aplikacijah ni ključno, da “povečamo tok”, temveč da v zelo kratkem času ponovljivo in nadzorovano vnesemo energijo tja, kjer jo potrebujemo, in da imamo pri tem možnost proces tudi meriti ter dokazovati njegovo stabilnost.

Ravno tu se pokaže prednost namenskih virov energije za mikro uporovno varjenje in uporovno lotanje. iSpot, proizvajalca Harms & Wende, je zasnovan kot kompaktna enota za ročna delovna mesta in polavtomatizirane aplikacije, kjer sta ponovljivost in nadzor procesa odločilna. Sistem je namenjen različnim vrstam uporovnih postopkov, od točkovnega in bradavičastega (projekcijskega) varjenja do varjenja žic, kolutnega varjenja, “gap” varjenja ter uporovnega lotanja. Ključni poudarek je v kombinaciji hitre regulacije, več načinov vodenja procesa in procesne diagnostike, ki je uporabna tako v fazi razvoja tehnologije kot v serijski proizvodnji.
Pri mikro varjenju je pomembno razumeti, zakaj je regulacija sploh zahtevna. Toplota nastaja zaradi električne upornosti v stiku in materialu, kontaktna upornost pa ni konstanta, temveč se med impulzom spreminja. Površinski filmi se razbijejo, kontaktna površina se poveča, material se segreva in mehča, pritisk in mikropremiki spreminjajo realni stik. Če vir energije na te spremembe reagira prepočasi, dobimo neenakomeren vnos energije: v enem ciklu premalo, v drugem preveč, tretjič pride do brizganja ali prevelikega odtisa elektrode. Pri iSpot-u je zato izpostavljena visoka regulacijska hitrost, povezana z inverterskim ciklom 10/15 kHz, kar je pomembno predvsem pri kratkih varilnih časih in pri procesih, kjer se pogoji stika v milisekundah spremenijo.

Prednost v praksi se kaže v izbiri načina vodenja procesa. Pri mikro uporovnem varjenju je regulacija toka pogosto “privzeta” izbira, saj ob stabilnih kontaktnih pogojih zagotavlja dobro ponovljivost in omogoča enostavno okno parametrov. Ko pa so pogoji stika bolj spremenljivi, je lahko regulacija moči bolj učinkovita, ker se sistem poskuša približati stabilnemu termičnemu učinku kljub spremembam upornosti. iSpot podpira digitalno regulacijo toka, napetosti ali moči, pri lotanju pa je na voljo tudi temperaturna regulacija kot opcija. Temperaturno vodenje je pri uporovnem lotanju posebej zanimivo zato, ker cilj ni ustvariti zvarnega jedra z lokalnim taljenjem osnovnega materiala, temveč kontrolirano segreti spoj do območja, kjer se tali spajka in ustvari metalurško vez brez prekomernega pregrevanja občutljivih delov.

Pri določenih mikro aplikacijah pride do izraza tudi kondenzatorski način delovanja, tako imenovani capacitor discharge. Pri iSpot-u je navedeno, da je CD način na voljo pri modelih 2000 in višje, pri čemer se energija dovede v obliki kratkega, izrazitega impulza. Tak pristop je uporaben tam, kjer želimo čim bolj omejiti čas segrevanja in zmanjšati tveganje, da bi se okoli spoja prekomerno segrevala okolica ali da bi prišlo do deformacij občutljivih komponent. V praksi CD ni univerzalna rešitev, ampak dodatno orodje za specifične geometrije in materiale, kjer je treba energijo “stisniti” v zelo kratek čas.

V industrijskem okolju pa ponovljivost ne pomeni le stabilnega zvara, temveč tudi možnost dokazovanja kakovosti. Pri mikro varjenju je zato procesna diagnostika pogosto enako pomembna kot sama regulacija. iSpot omogoča analizo toka, napetosti, moči, upornosti in temperature, ter navaja tudi programsko podporo za PC, ki omogoča upravljanje in shranjevanje podatkov. Za tehnologa so takšne krivulje več kot “grafi”, saj iz njih prepozna degradacijo kontaktnih pogojev, obrabo elektrod, spremembe v vpetju ali kontaminacijo. Dinamična upornost, ki jo dobimo iz razmerja med napetostjo in tokom, se pogosto obnaša kot prstni odtis spoja: pri ponovljivih pogojih ima podoben potek, pri težavah pa se oblika krivulje spremeni. Ko ima tehnolog na voljo takšne signale, lahko proces vodi z mejnimi vrednostmi in alarmi ter težavo odkrije, še preden nastane izmet.

Za aplikacijsko izbiro vira je pomembno tudi, da iSpot ni “en sam” model, temveč družina, ki pokriva širok razpon tokov. V produktnih materialih so navedeni modeli z različnimi obsegom sekundarnega toka, kar omogoča izbiro glede na geometrijo, material in zahtevano energijo spoja, pri čemer se razlikuje tudi hlajenje glede na obremenitve. To je v praksi pomembno, ker premajhna tokovna rezerva pogosto vodi v “iskanje” parametrov na meji zmogljivosti, prevelika rezerva pa ni nujno optimalna za mikro svet, kjer je stabilnost pri kratkih časih pomembnejša od maksimalne moči.
Pri uvedbi takšnega sistema na delovnem mestu je smiselno, da se proces postavi sistematično. Najprej je treba jasno opredeliti funkcijo spoja, saj bodo cilji drugačni pri električnem kontaktu kot pri mehanski nosilnosti ali pri lotanem spoju. Nato sledi izbor načina regulacije in osnovni recept, pri čemer je treba vedno upoštevati, da elektronika ne more kompenzirati mehanskih napak. Ponovljiv pritisk, stabilno vpetje, pravilna geometrija konic in vzdrževanje elektrod ostajajo temelj. Ko so mehanski pogoji stabilni, pa procesna diagnostika in shranjevanje podatkov postaneta ključna koraka za serijsko stabilnost. iSpot tu dodaja tudi uporabniški vidik, kot so upravljanje preko zaslona na dotik in nivoji dostopa, kar je pomembno v okoljih, kjer z isto opremo dela več operaterjev ali kjer se pogosto menjavajo izdelki in recepture.

V mikro uporovnem varjenju in uporovnem lotanju je največja dodana vrednost v tem, da proces postane ponovljiv, merljiv in nastavljiv. iSpot nagovarja ravno to kombinacijo: hitro regulacijo, več načinov vodenja, možnost CD impulza pri določenih modelih ter procesno diagnostiko z možnostjo shranjevanja podatkov. Za proizvodnjo to pomeni manj poskusov in napak pri nastavljanju, hitrejše odkrivanje odstopanj, večjo stabilnost skozi čas in boljšo sledljivost procesa, kar je v sodobnih serijskih aplikacijah pogosto enako pomembno kot sama kakovost zvara.

Kočevar d.o.o.
Sončna cesta 10, Ločica ob Savinji
3313 Polzela
041 639 260
info@kocevar.eu
www.kocevar.eu

The post iSpot: praktičen pogled na mikro uporovno varjenje in uporovno lotanje appeared first on Svet mehatronike.

MB-NAKLO d.o.o.
Novi rezkarji OptiMill®-Tro-Inox in OptiMill®-Uni-HPC-Pocket 3×D.

Podjetje MAPAL je za leto 2025 pripravilo vrsto pomembnih novosti na področju polnih karbidnih rezkarjev. Med njimi izstopata OptiMill®-Tro-Inox, trohoidni rezkar z notranjim hlajenjem, in nova različica OptiMill®-Uni-HPC-Pocket z rezalno dolžino do 3×D, ki omogoča še učinkovitejše obdelave žepov.

S temi inovacijami MAPAL ponovno potrjuje svoj sloves enega vodilnih ponudnikov visokozmogljivih rezkalnih orodij za kompleksne in produktivne aplikacije.

OptiMill®-Tro-Inox – specializirano orodje za obdelavo z zahtevnim odvajanjem odrezkov
Rezkar OptiMill-Tro-Inox je bil razvit posebej za situacije, kjer je odvajanje odrezkov oteženo – npr. pri obdelavi majhnih žepov, notranjih vogalov ali kompleksnih geometrij. Sredinsko nameščen hladilni kanal z visoko hladilno in splakovalno močjo omogoča učinkovito odvajanje odrezkov tudi pri večjih globinah.
Na voljo v premerih od 6 do 20 mm, namenjen predvsem obdelavi nerjavnih jekel in visoko legiranih materialov.

OptiMill®-Uni-HPC-Pocket (3×D) – učinkovitost v globino, brez kompromisov
Novi OptiMill-Uni-HPC-Pocket v izvedbi 3×D je odgovor na potrebo po krajših časih obdelave pri izdelavi žepov in utorov. Njegova patentirana čelna oblika omogoča vstop v material pod kotom do 45°, s čimer se bistveno skrajšajo poševni prehodi. Trije lomilci odrezkov na rezalni ploskvi ter prostorne utorne geometrije poskrbijo za hitro in zanesljivo odvajanje odrezkov.

Na voljo v premerih od 5 do 20 mm
Primeren za: rezkanje žepov do 3×D, polno utorno rezkanje do 2×D, obrezovanje, trohoidno rezkanje, poševno zarezovanje in izdelavo kontur

Prednosti za uporabnika:
skrajšanje časa cikla,
večjo procesno varnost,
optimizacijo odvajanja odrezkov
in večjo življenjsko dobo orodij – tudi pri zahtevnih materialih.

Želite izvedeti več? Kontaktirajte zastopnika MB-NAKLO d.o.o.

info@mb-naklo.si
www.mb-naklo.si

The post Inovacija 2025: MAPAL širi meje zmogljivosti pri rezkanju appeared first on Svet mehatronike.

SCHUNK Intec GmbH
Štiričeljustna ročna vpenjalna glava ROTA-ML flex 2+2 proizvajalca SCHUNK je bila popolnoma prenovljena. Sedaj je nižja, lažja in bolj prilagodljiva.

Podjetje SCHUNK je prenovljeno vpenjalno glavo prvič predstavilo na mednarodnem sejmu kovinskopredelovalne industrije AMB 2024 v Stuttgartu.

Podjetje SCHUNK ima od leta 2020 v svoji ponudbi centrično izravnalno ročno vpenjalno glavo ROTA-ML flex 2+2, ki zahteva malo vzdrževanja. Ta vpenjalna glava omogoča natančno in učinkovito vpenjanje skoraj vseh geometrij obdelovancev, od okroglih in pravokotnih pa vse do nepravilnih oblik na centrih za struženje in frezanje. Patentiran koncept delovanja omogoča zelo velik izravnalni hod do 12 mm na čeljust. S to revizijo je podjetje SCHUNK bistveno izboljšalo ročno vpenjalno glavo.

Do 40 odstotkov manjša teža
S strukturno posodobitvijo, ki je bila najprej izvedena na velikosti premera 500 milimetrov, je strokovnjak za vpenjanje orodij in obdelovancev znižal višino vpenjalne glave za do 30 odstotkov, kar zmanjšuje njeno težo za 40 odstotkov. Manjša masa omogoča večje hitrosti vrtenja mize ter zanesljiv proces obdelave večjih in težjih obdelovancev. To pa poveča raznolikost aplikacij, ki se jih lahko izvede z eno vpenjalno glavo ter učinkovitost procesa obdelave.

Revidirana osnovna plošča vpenjalne glave zagotavlja večjo prilagodljivost. Vpenjalne glave se lahko hitro in enostavno nastavi na skoraj vseh mizah obdelovalnih strojev.

Malo vzdrževanja zaradi koncepta tesnjenja
Vpenjalna glava ima tudi v novi različici posebna tesnila na vodilih, kar preprečujejo izpiranje masti in postopno izgubo sile vpetja. To zagotavlja natančno delovanje vpenjalne glave tudi v primeru, ko se uporablja majhne vpenjalne sile. Patentiran koncept tesnjenja varuje kinematiko pred prahom in odrezki, kar izboljšuje zanesljivost procesa in podaljšuje intervale vzdrževanja. Poleg tega pa označevalni zatič na vsaki čeljusti označuje optimalen razpon vpenjanja za varno vpetje obdelovanca.

Podjetje SCHUNK ponuja svoje prilagodljive ročne vpenjalne glave v osmi velikostih od premera 260 mm do premera 1.200 mm.

SCHUNK Intec GmbH
Friedrich-Schunk-Straße 1
AT 4511 Allhaming, Austria
Tel. +49-7133-103-2327
Kathrin Müller, dipl. ekonomistka (BA)
kathrin.mueller@de.schunk.com
www.schunk.com

Zastopnik v Sloveniji:
MB-NAKLO d.o.o.
Ulica Toma Zupana 16
4202 Naklo, Slovenija
info@mb-naklo.si
040 253 500
www.mb-naklo.si

The post ROTA-ML flex 2+2: nižja, lažja in boljša kot kadarkoli prej appeared first on Svet mehatronike.

Kočevar d.o.o.
Naraščajoče povpraševanje po visoko zmogljivih baterijskih sklopih, shranjevanju obnovljive energije in napredni prenosni elektroniki je povečalo potrebo po natančnih in zanesljivih tehnologijah spajanja baterij.

Proizvajalci morajo zagotoviti močne, dobro prevodne in ponovljive zvare, hkrati pa ohraniti nadzor nad vnosom toplote in stabilnostjo procesa. Uporovno varjenje je že dolgo priznano kot ena najučinkovitejših in najbolj natančnih metod za spajanje baterijskih celic, vendar pa so tradicionalni sistemi pogosto obsežni, zapleteni za uporabo, težko jih je vključiti v manjše proizvodne linije in imajo visoko ceno.

Za reševanje teh izzivov BAT-3 predstavlja generacijo sistemov za uporovno varjenje, prilagojenih posebej za proizvodnjo baterijskih sklopov. Preizkušena varilna tehnologija, z integracijo mehanskih in elektronskih komponent v manjše ohišje, zagotavlja visoko natančnost, kvaliteto in ponovljivost varjenja v uporabniku prijazni obliki. BAT-3 je bil razvit kot stroškovno učinkovita rešitev za podjetja, ki zahtevajo zanesljivo varjenje baterijskih celic in jezičkov. Zasnovan je bil z mislijo na vsestranskost, zaradi česar je primeren za široko paleto aplikacij v proizvodnji in popravilu baterij. Zaradi svoje natančnosti in prilagodljivosti je idealen za uporabo v raziskovalnih in razvojnih laboratorijih, majhnih in srednje velikih proizvodnih linijah ter specializiranih montažnih okoljih, kjer sta fleksibilnost in nadzor procesov bistvenega pomena.

V osnovi sistema je 15 kHz tehnologija uporovnega varjenja, ki zagotavlja natančen nadzor varilnega toka in prenosa energije. Visoka delovna frekvenca omogoča krajši čas varjenja, zmanjšan toplotni vpliv na celice in bolj dosledno varjenje, kar so ključni dejavniki pri delu z občutljivimi materiali baterij, kot so nikelj ali bakreni jezički. Integrirano pnevmatsko krmiljenje sistema zagotavlja ponovljivo silo elektrode in enakomenten tlak v vsakem ciklu varjenja. To odpravlja odstopanja, odvisna od operaterja, in prispeva k dolgoročni stabilnosti procesa. Cilindri za dviganje elektrod in nastavljivost sile omogočajo prilagoditev sistema širokemu razponu velikosti baterijskih celic in materialov, od majhnih cilindričnih celic do večjih formatov.

Druga pomembna značilnost je brezstopenjsko nastavljiva višina delovne mize, nameščena na natančnih krogličnih drsnikih, ki omogoča hitro in natančno poravnavo obdelovanca. V kombinaciji z nastavljivim razmikom med elektrodami (3–12 mm) in prosto nastavljenim kotom elektrode lahko upravljavec doseže optimalno pozicioniranje za vsako uporabo. Zaradi enostavnega pozicioniranja in nastavljivosti varilnih parametrov lahko sistem enostavno prilagodimo za varjenje različnih baterij.

Kompaktno ohišje sistema vsebuje vse ključne komponente – vključno s krmilno enoto in integriranim varilnim transformatorjem – zaradi česar je namestitev enostavna in vzdrževanje minimalno. Z enofaznim napajalnikom 4,0 kVA lahko BAT-3 deluje iz standardne vtičnice 230 V/16 A, brez potrebe po zapleteni infrastrukturi ali trifaznem napajanju. Tehnične lastnosti omogočajo natančen, stabilen in vsestranski varilni sistem, ki izpolnjuje vse zahtevne v sodobni proizvodnji baterij.

Poleg tehnične prilagodljivosti prinaša BAT-3 tudi pomembne operativne prednosti. Preprost nadzorni vmesnik zmanjša čas usposabljanja upravljavca in zmanjša možnost napak pri nastavitvi. Integriran pnevmatski nadzor tlaka zagotavlja dosledno kakovost varjenja, kar ima za posledico manj odpada in daljšo življenjsko dobo komponent.

Sistem BAT-3 zagotavlja odlično ravnovesje med zmogljivostjo, uporabnostjo in cenovno dostopnostjo – zato je optimalen za podjetja, ki želijo izboljšati svoje zmogljivosti varjenja baterij brez vlaganja v velike, zapletene sisteme.

Kočevar d.o.o. je slovensko podjetje z dolgoletno tradicijo na področju razvoja in proizvodnje sistemov za uporovno varjenje. Z več kot 50-letnimi izkušnjami pri razvoju, načrtovanju in proizvodnji namenskih strojev za varjenje, podjetje Kočevar združuje natančnost, inovativnost in praktičnost za zanesljive, uporabniku prilagojene rešitve.

Njegov proizvodni program zajema ročne, polavtomatske in popolnoma avtomatizirane varilne sisteme, namenjene industrijam, kot so avtomobilska, elektronska in energetska industrija.

Kočevar d.o.o.
Sončna cesta 10, Ločica ob Savinji
3313 Polzela
041 639 260
info@kocevar.eu
www.kocevar.eu

The post Natančnost in učinkovitost pri baterijskem varjenju z ekonomičnim BAT-3 appeared first on Svet mehatronike.

SCHUNK Intec GmbH
Pri zavornih diskih bodo v prihodnosti prvič upoštevane emisije finih prašnih delcev zaradi abrazije zavor in obrabe pnevmatik, kar bo regulirano z novim standardom o emisijah Euro 7.

Podjetje EMAG LaserTec je razvilo koncept stroja, ki uporablja »lasersko nanašanje kovin« za izdelavo prevleke, ki zavorne diske varuje pred korozijo in obrabo ter bistveno zmanjšalo emisije finih prašnih delcev. Osrednji del sistema za strego stroja je pnevmatsko prijemalo z dolgim hodom PLG proizvajalca SCHUNK. V kombinaciji z vrtljivimi prsti GFS zmanjša čase nastavitev in izboljša procesno stabilnost pri proizvodnji zavornih diskov, medtem ko ponuja potencial za prihodnji razvoj. Možnost konfiguracije prijemala v le nekaj minutah pomeni, da uporabniki dobijo prilagojeno rešitev rokovanja ter izkoriščajo prednosti, kot so preglednost stroškov in časovni prihranki.

Zelo je verjetno, da je večina voznikov resnično vesela, da so njihova vozila popolnoma čista. Žal pa se vozila lepo bleščijo le kratek čas, predvsem na platiščih koles, saj se na njih zelo hitro nabere prah od zaviranja. Ta sloj črne nečistoče ni le estetsko neprivlačen, temveč je tudi škodljiv za zdravje. Trenje, ki se ustvari med vsakim zaviranjem, povzroči abrazijo, pri čemer nastanejo delci različnih velikosti, od finega prahu z delci velikosti manj kot 10 mikrometrov, pa vse do izjemno finega prahu z delci manjšimi od 0,1 mikrometra, ki preko pljuč vstopijo v krvni obtok in lahko povzročijo bolezni dihal in kardiovaskularne bolezni. Za zmanjšanje te potencialne nevarnosti, je treba emisije finega prahu iz zavor bistveno zmanjšati. Novo sprejet standard o emisijah Euro 7 predpisuje vse emisije vozil, tako delcev iz izpuhov kot tudi abrazijo pnevmatik in zavor ter bo veljal za vsa novo registrirana potniška vozila od konca leta 2027 naprej. Podjetje EMAG LaserTec je razvilo nov koncept stroja za proizvodnjo zavornih diskov v prihodnosti, ki z laserskim varjenjem nanaša trdo kovinsko prevleko na zavorne diske.

Prijemalo z dolgim strokom PLG na vgrajenem sistemu za rokovanje
»Predstavili smo stroj ELC 450 LMD, tako da naši uporabniki lahko dosežejo zahteve glede zavornih diskov v prihodnosti. Stroj uporablja tehnologijo laserskega nanašanja (LMD) za nanos dvoplastne prevleke na zavorni disk, tako da postane praktično neobčutljiv na obrabo in korozijo, medtem ko se bistveno zmanjša emisija finih prašnih delcev,« potrjuje Martin Fritz, vodja razvojne skupine pri podjetju EMAG LaserTec iz Heubacha. »Podjetje SCHUNK nam je zagotovilo pomembno podporo pri izdelavi avtomatizirane strege komponent v lasersko celico v obliki kompaktnega in zanesljivega procesa ter s predpisanim ciklom. Pnevmatsko prijemalo z dolgim hodom PLG se uporablja v kombinaciji z univerzalnimi vrtljivimi prsti GFS, kar za nas predstavlja prepričljivo rešitev rokovanja na novem stroju.« Razvojni inženirji v podjetju EMAG so prijemalo z dolgim hodom namestili na linijski portal stroja ELC. »To nam je omogočilo opustitev klasičnega robota pri stregi komponent, saj ni bilo prostora v tem omejenem območju,« pove Martin Fritz, ko predstavi okolje stroja ELC. »Obstoječ linearni sistem za rokovanje podjetja EMAG in prijemalo PLG z vrtljivimi prsti GFS proizvajalca SCHUNK zagotavljata idealno kinematiko za strego zavornih diskov.«

PLG in GFS podajata zavorne diske v celico za izdelavo prevleke
Kompaktna rešitev za strego v delovnem prostoru stroja ELC 450 LMD DUO se je izkazala kot robustna rešitev za dve laserski celici. Prijemalo PLG iz valjčnega transporterja pobere vnaprej centriran zavorni disk iz sive litine, ki tehta približno 30 kilogramov. Zavorni diski so očiščeni, stehtani in predgreti na približno 300 stopinj Celzija v predhodnih procesih, medtem ko se jih na valjčni transporter lahko podaja na ročen, delno avtomatiziran ali popolnoma avtomatiziran način, kar je odvisno od postavitve proizvodnje pri uporabniku. Prijemalo PLG postavi disk v vodoravnem položaju na vreteno prve laserske celice, kjer se nanese prvi sloj iz nerjavnega jekla, ki disk varuje pred korozijo. Ko hermetično zatesnjena laserska enota obdela disk, ga prijemalo PLG odstrani z vretena in obrne z vrtljivimi prsti GFS, predno ga postavi nazaj na držalo, da se še na drugo stran diska nanese protikorozijski sloj. S tem je zaključena obdelava na prvi laserski postaji, tako da sistem za rokovanje premakne disk na naslednjo postajo nad sesalnim lijakom, ki posesa ostanke kovinskega prahu. Disk je nad lijakom obrnjen, da se ga posesa na obeh straneh. Prijemalo PLG nato poda disk v vodoravnem položaju na drugo lasersko postajo, kjer se navari plast karbidne trdnine na obeh strani diska.

V obe celici stroja ELC 450 LMD DUO se material za prevleko dovaja v obliki prahu in s taljenjem nanese na površino komponente z laserjem. Po štirih postopkih nanašanja prevleke (dve strani diska na dveh celicah), je disk pripravljen za odstranitev s stroja. V podjetju EMAG so proces laserskega nanašanja opremili z merilnim sistemom za zagotavljanje kakovosti, pri čemer senzor preverja debelino prevleke, tako da se neskladne izdelke odstrani iz procesa z vgrajenim mehanizmom. Prijemalo PLG premakne zavorni disk s prevleko do izstopne točke delovne postaje ELC na valjčni transporter, kjer potekajo naslednji postopki, kot je brušenje in čiščenje.

Konfiguracija preko spleta omogoča hitro doseganje postavljenih zahtev
»Naše specifikacije za prijemalo v tem novem konceptu stroja so bile jasno opredeljene,« povzema Martin Fritz. Prijemalo je moralo biti primerno za komponento diskaste oblike premera 250 do 500 milimetrov, teže približno 30 do 50 kilogramov, z višino prijemanja približno 45 milimetrov in dovolj robustno zasnova za uporabo v okolju z ostanki kovinskega prahu. »Omejen prostor stroja ELC je predstavlja dodaten robni pogoj,« razlaga vodja razvojen skupine. »Rešitev je morala biti kompaktna. Želeli smo strego komponente v vodoravnem položaju in da se odprta stran prijemala vedno premika v smeri procesa. Dodatna zahteva je bila možnost nastavitve za določen razpon obdelovancev, saj smo želeli prijemati vse velikosti diskov z enim setom čeljusti. Poleg tega potrebujemo varnost in analogno spremljanje hoda čeljusti na zagotavlja način, da neposredno vemo, če je bil prijet ustrezen obdelovanec. Ne nazadnje, obračanje mora biti hitro.

Cilj je trajnost v prihodnosti
Sofisticiran koncept stroja za proizvodnjo zavornih diskov v prihodnosti zahteva prav tako sofisticirane komponente. Hitro je postalo jasno, da je uporaba novega prijemala z dolgim hodom proizvajalca SCHUNK ustrezna rešitev. »Konfiguracija prijemala skupaj z Jürgenom Kolbusom pri nas za pisalno mizo je vse zelo poenostavila in nam prihranila veliko časa,« potrjuje Martin Fritz. »V le nekaj minutah smo imeli CAD-model in v manj kot eni uri smo v oddelku razvoja lahko videli, če vse sodi skupaj.« Posebne rešitve v industrijski proizvodnji so pogosto povezane z visokimi stroški in dolgimi dobavnimi roki. Ponudba izdelkov podjetja SCHUNK, ki se jih lahko hitro konfigurira so odgovor na to težavo, saj kupci dobijo individualno in cenovno dostopno rešitev zelo hitro, tudi v primeru majhnih serij in visokih zahtev. Vrtljivi prsti GFS s časom obračanja le 0,8 sekunde, so bili končni odločilni dejavnik za podjetje EMAG pri izbiri te rešitve. »Prsi prijemala GFS proizvajalca SCHUNK so bili najboljša rešitev za specifičen proces, poudarja Martin Fritz. V podjetju EMAG so namestili prijemalo PLG velikosti 50 na stroj ELC 450 LMD DUO in tako dosegli vse zahteve.

Celovit in popolnoma avtomatiziran proces v sistemu za izdelavo prevleke traja nekaj manj kot štiri minute. Odprava časov nastavitev in mrtvih časov, avtomatizacija 24/7 in hitri cikli. Za podjetje EMAG, nov sistem za lasersko nanašanje prevlek mora dosegati visoke zahteve glede kakovosti, ki izhajajo iz uvedbe standarda Euro 7. Prijemalo PLG v kombinaciji z vrtljivimi prsti GFS bistveno pripomore k doseganju tega cilja, tako glede kakovosti in varnosti kot tudi hitrosti procesa.

SCHUNK Intec GmbH
Friedrich-Schunk-Straße 1
AT 4511 Allhaming, Austria
Tel. +49-7133-103-2327
Kathrin Müller, dipl. ekonomistka (BA)
kathrin.mueller@de.schunk.com
www.schunk.com

Zastopnik v Sloveniji:
MB-NAKLO d.o.o.
Ulica Toma Zupana 16
4202 Naklo, Slovenija
info@mb-naklo.si
040 253 500
www.mb-naklo.si

The post Napredna rešitev! appeared first on Svet mehatronike.

MB-NAKLO
Avtor: Janaz Draksler

Avtomatizacija proizvodnje je v zadnjih letih doživela izjemen napredek, pri čemer se vse večji poudarek daje natančnosti, sledljivosti in fleksibilnosti. V tem kontekstu podjetje DEPRAG predstavlja svojo inovacijo – digitalni elektronski vijačnik MINIMAT-EDS, ki združuje inteligentno tehnologijo z visoko zmogljivostjo.

Kaj prinaša MINIMAT-EDS?
MINIMAT-EDS ni zgolj vijačnik – je samostojen inteligentni sistem, ki omogoča popolno kontrolo nad procesom vijačenja. Z integriranim krmilnikom in napredno EtherCAT komunikacijo se enostavno vključi v obstoječe avtomatizirane linije, brez potrebe po dodatni strojni opremi.

Ključne prednosti:
Vgrajen krmilnik: Odpravlja potrebo po zunanjem krmilniku, kar poenostavi sistem in zmanjša stroške.
Visoka ponovljivost: Natančnost vijačenja z odstopanjem navora manj kot ±2 %.
Hot-plug funkcionalnost: Omogoča menjavo orodja med delovanjem sistema.
TwinCAT III podpora: Enostavna integracija v Beckhoff okolje za napredno programiranje.
DEPRAG Cockpit: Intuitivna programska oprema za konfiguracijo, nadzor in analizo.

Tehnične specifikacije

Zaradi širokega razpona navora je vijačnik primeren za različne aplikacije – od občutljivih elektronskih komponent do robustnih mehanskih sklopov.

Pripravljen na industrijo 4.0
MINIMAT-EDS je zasnovan z mislijo na prihodnost. Njegova sposobnost zbiranja podatkov, sledljivosti vsakega vijačenja in povezljivosti z MES sistemi ga postavlja v ospredje pametne proizvodnje. Poleg tega njegova modularna zasnova omogoča uporabo v več vijačnih sistemih, kar povečuje produktivnost in zmanjšuje čas cikla.

Digitalni elektronski vijačnik MINIMAT-EDS je več kot le orodje – je ključni člen sodobne proizvodne verige, ki združuje zanesljivost, inteligenco in prilagodljivost. Za podjetja, ki želijo narediti korak naprej v smeri pametne tovarne, je to nepogrešljiv partner.

janez.draksler@mb-naklo.si
Kontakt: 040 975 528
www.mb-naklo.si

The post Revolucija v industrijskem vijačenju: Digitalni elektronski vijačnik MINIMAT-EDS appeared first on Svet mehatronike.